本帖最后由 阿强 于 2023-7-19 22:36 编辑
本书一共有6个章节，昨天与岛主商量，每一章节开一个新帖子。现在我把连载6的先复制到此吧。
第一章链接：《自工程完结》品質は工程で造りこむ（品质由制造工程决定）
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连载6
第二章 制造工程的自工程完结
2.1 丰田生产方式（TPS）与自工程完结的关系
前面一章，阐述了支撑TPS的两大支柱：JIT（刚好及时）和带人字旁的自働化。它们分别发挥着重要的作用。
那么，TPS和自工程完结有怎么样的关系呢？在这一章中，我想一边提到历史的变迁，一边解开自工程完结的概念。
2.1.1 TPS的特征
TPS是一种独一无二的独创性思考方式，其精髓就是“以彻底排除浪费为基本理念，持续合理从企业经营的视角降低成本的思考方式”
源于丰田佐吉提出的“丰田G型织布机”的这一想法，及丰田汽车的实际创始人丰田喜一郎强调的“just in time ”的创立时期开始，就一直延续至今。绝对不是一朝一夕就能完成的。
TPS的理念和技术一般是以IE（Industrial Engineering）为理论基础的。但绝对不是照搬照抄的直接借用，是在实践佐吉的“ 自働化”和喜一郎的“Just In Time“理念的过程中，作为独特的工作方式而形成的。
这种方式在追求彻底的合理性和卓越的效果等方面，不仅收到日本产业界的关注，在国外也备受关注并被积极研究。
2.1.2 TPS的目标
TPS的根本思想是”彻底消除浪费“，浪费有时是库存，有时是作业的动作，有时是品质的不良。它们错综复杂的交织在一起，浪费产生无用功，最终会对企业的经营带来压迫性的影响。
与其他汽车厂相比，丰田购买的原材料和零部件的价格并不是非常的便宜。另外，生产产品的售价将在兼顾成本构成、利润以及与其他汽车厂商的竞争关系等因素后决定的。当然，如果价格高于其他汽车厂商，就很难有好的销量，因此低价购买材料，高价卖出汽车的买卖是不存在的。
不仅是汽车厂商，在竞争激烈环境下，决定制造业企业能否赚钱的根本就在于”生产制造“领域。因此，”如何以较低的成本赋予产品较高的价值“才是关键。但是，怎样才能达到低成本呢？
劳动是”提高附加价值“的生产要素，浪费是”只提高成本“的生产要素。在生产中减少浪费，就是取消与生产有关的各种额外开支，这样的成本必然会降低。
从生产现场来看，有的工作看起来似乎是必要的，有的设备和搬运工具开起来是必要的，有的库存看起来也是必要的，但是如果改变制造方式，有些东西就变的不是那么必要了。
将看似必要的东西视作浪费，是必须融入制造方法中的重要条件。考虑到了这些因素，人们对TPS进行了全方位的思考。
2.1.3 TPS的两个支柱
如上一章所讲，TPS以自働化和准时化（JIT）为两大支柱。
生产产品时的理想状态是机器、设备、人等完全没有浪费，只是在做提高附加价值的作用。最重要的是我们能在多大程度上接近这种理想状态。
因此，为了接近这种理想状态，即“Just In Time ”，丰田在各作业动作之间、工程之间、线体之间、工厂之间等方面不断的进行改善和改进，摸索出了各种各样的手法和技巧。
另一方面，为了接近理想状态，在发生偏离标准的事态（异常）时能够自行判断并使生产线停止的就是“自働化”。不仅仅是机械和设备，也能够广泛的应用于一般的传送带工作中。通过发现异常，追究原因，逐一采取对策来减少浪费，有可能接近理想状态。
可以说，TPS这两大支柱为理想的追求，是各条生产线通过不断的挑战所形成的思考方式。
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连载7
2.1.4 自働化
在支撑TPS的两个支柱中，“自働化”可以说是自工程完结的思考方式的源头，那么“自働化”的理念是如何传承到实现“品质在工程中制造出来”的工作方法——自工程完结的呢？
很多机器只要按下开关就能自动运转，现在的机器性能越来越高，速度也越来越快。因此，一旦机器本身生产的零件发生堵塞等故障，昂贵的设备和贵重的模具就会瞬间损坏。
这种异常导致的不良一旦开始出现，不一会儿堆成几十个、上百个不良品，损坏机器设备和模具，制造不良品都不算是操作，更别说是工作了。只是动一下而已。
（1） 人字旁的自働化
在可移动的自动机器中，并没有加入防止机械设备故障和不良产品批量生产的功能。因此，为了防止这种事情的发生，就有必要派人来看守机器。但是，这种自动化离提高效率还有很长的距离。因此，丰田汽车一直认为慎重考虑导入这种自动化。
丰田强调的不是单纯的自动化，而是带着“人字旁”的自働化。这种理念来源于丰田佐吉提出的”丰田G型自动织布机“。佐吉研制的织布机，只要缺一根线或者断了线，机器就会停止运转。也就是说，内置了让机器”判断好坏“的装置。织布机本身的结构就不会产生劣质产品。所以吗，不用站岗，一个人就能带好几台机器，结果，工时减少了，生产效率也就飞跃性的提高了。
（2）目视化的管理
推进自动化思维模式，不仅是制造现场一线人员的职责，也是管理者、监督者的智慧所在。也就是说，如何将操作者努力将单纯的动作变成带有人的智慧的动作。
这种想法也适用于人工作的生产线，如装配线。在出现故障的情况下，如果不停止生产线的话，不知不觉就会形成习惯。生产线后面就会出现检查员和维修小组成员，就像自动机器的看守人一样。这样就不能开展自动化的思考。
因此，平时就要制定标准作业，一旦发生不符合标准的情况（异常）就停止生产线。生产线停止后，管理者、监督者要立即找出异常的原因，并做出对策加以改善，将其纳入标准作业当中。就这样周而复始的行动，就能生产出物美价廉的产品。
这样，“通过带人字旁的自働化”就可以实现机器在运转过程中发生异常时停止，并由人工处置的工作方式。这样一来，一个人就可以同时管理很多的自动机器。
为了便于管理，平时要做到一目了然。由此产生了一种名为“目视化管理”的管理方法。而且，在生产过程现场有一眼就能判断当时异常位置的电子显示屏，称之为“ANDON"。工作人员可以在检查出不良品等异常发生的情况下，通过拉一下生产线一侧的绳子，就能在“ANDON”显示屏上显示异常的位置。在自働化生产线上，当设备检测到异常是，设备就会停止运转，同时将异常显示“ANDON”上。
自働化的要素之一的“异常管理”（目视化管理）就是这样发展起来的。
（3）带人字旁的自働化到自工程完结
在带人字旁的自働化中，人将权力交给机器，机器发生异常时就会停止。其精髓在于“寻求的不是发生异常时自动停止的功能，而是在不使机器停止的情况下顺利持续生产的改善活动。”
随着产品结构的复杂化和高性能化以及生产技术的不断革新，每个要素工作的良品条件变得不容易找到，这样就形成了随处可见“品质在工程中制造的”理念了。为此，使用了“自工程完结”一词，通过数据收集和分析等科学方法，明确产生不良的原因并进行改善，彻底贯彻了“品质在制造工程中制造”的原则。
丰田要想在未来10年、20年也受到客户的好评，就必须将这种自働化理念不仅适用于生产现场，还适用于所有的工作性质。
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第二章的翻译其实还是比较痛苦的，专业名词还是比较多的。错略的看了后面的，其实最难的还在后头。
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2.2 致力于自工程完结的经过
2.2.1 制造部门的源头发生在TMUK
丰田在20世纪60年代巩固品质经营的基础是提出了这样的标语。体现了不依赖检查的“品质由工程制造”品质保证精神。当时奠定的品质经营基础，在此后日本经济高速发展的过程中，为突出重重难关发挥了很大的支撑作用。
经过公司全员的努力，自工程完结的思想在今天不仅仅涉及制造工程，还涉及到员工的业务。那么，接下来将要介绍的是自工程完结是在什么样的过程之中开展的。
如第1.3.1节所述，其源头可以追溯到TMUK成立后发生的事情。1992年，TMUK的首台车下线，随后采用昼夜两班倒的运转体制开始步入正轨。看到这种情况，从项目启动阶段就开始参与的日本外派人员和本地的经理终于都松了一口气，以为接下来的事情就能顺利的进行了。
就在这时，让人明显感到士气低下的事情接二连三的发生。具体来说就是因疾病请假的和限制作业的人员急剧增加，临时休假的人越来越多。这是在日本的制造现场无法想象的事情。经过了所有经理们的商讨，指出了以下几点：
1、日夜两班倒人员的完全到位意味着一系列的产能升级工作已经完毕了；
2、标准作业的工作太过于单调了，员工的成就感很低；
3、丰田生产方式并没有什么特别的魔法，就像魔术的秘密被揭露了，大家的期待都落空了，所以就没有了兴趣。
听到这些话，笔者哑口无言，不禁发出疑问：“那么附近蔬菜店的老板为什么这么有精气神呢？”蔬菜店的老板于升职加薪无缘，一年365天，重复着单调的工作。劳动环境于TMUK一摸一样，但仍然活灵活现的保持着每天的工作，他的秘诀是什么呢？
在调查蔬菜店老板的工作过程中，得到的答案如下，第一，感觉到自己在社会上存在的价值，第二，工作的成果会作为顾客的反应立即得到反馈。总之，通过顾客的态度就可以知道自己工作的好坏，切实的感受到自己的工作有没有辜负顾客的期待。
蔬菜店的老板能够看出蔬菜的好坏，并准确的把握符合顾客要求和需求的食材，因此能够获得好评。亲身体会到自己的工作带给顾客的喜悦是精气神的来源，这个过程就是自工程完结的过程。
通过一系列的措施，不仅创造了一个可以安心工作的环境，而且由于通过工作取得的好结果得到了表扬，每个人的积极性都得到了提高。这样工厂成功的恢复了往日的生机。
如上所述，自工程完结会给员工带来喜悦，进而提高士气，自发的进行PDCA改善循环。通过努力，将这些成果放映在品质上。实际上，要完全完成自工程完结是非常难得，但是以“智慧和改善”“尊重人性”的丰田之路精神朝着理想的状态持续努力是很重要的。
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2.2.2 第一个导入的是堤工厂
当笔者在堤工厂担任总装部的部长时，做了一项不依赖淋雨测试的检测工作，这个测试是在整车上喷大量的水来检查是否漏水，而是否漏水的检查是以“有漏水”为前提的。所以发生不该发生的漏水不良是关系到整车品质的重大问题。
不仅仅是漏水，客户的投诉也会让从事生产的人感到沮丧，作为进入公司30年来一直从事品质工作的技术人员，笔者想，难道就没有办法解决吗？所以就向厂里的各部长商量和建议，能不能干脆不依靠淋雨测试，保证每一项作业都不会漏水。
起初，笔者怀疑的表示“每一位操作人员并不是想生产不好的产品，而是想尽办法生产出好的产品，为这些操作人员提供分正确的工程的是监督者和管理者。这难道不是丰田的责任吗？”在哦表达了自己的想法，并进行了热情洋溢的宣传之后，项目终于启动了，这是第一个将自工程完结引入制造工程的项目。
具体措施的内容在前一章已经详述，最大的反应之一是通过活动现场的意识发生了改变。例如，发生漏水的市场投诉时的反应（查明原因，有效对策）能够尽早的体现了当事人意识。
漏水特性以外的工作，也意识到了自工程完结，丰田本身的自働化在“设法在自己的工程中”变得非常重要。
为了保持工作的积极性，必须进行高水平的工作，挑战更高水平的目标。从零漏水活动中得到的教训是“只要进行挑战，用勤奋就能做到会有相当大的收获。”这种自行在多年后通过（SPS）的方式实现了装配线的划时代改善，并在业界首次实现了“零填埋废弃物”。
SPS的方式是将零件的选择与整车组装的工作分离开，这是提前选择好一辆车车所需的零件并配送到相关的总装线上相应的操作者的岗位上。这样就是总装线上的操作者只要做好总装的工作并在短时间内达到熟练的程度，特别是在新产品导入或者转换别的产品时确保品质和操作的稳定性发挥了重大的威力。
为了防止漏水，在与汽车生产相关的所有工序进行协同合作，“后工序就是客户”的理念在日常的工作中得到了落实，从而实现了交流的活性化。也就是说，虽然进程是缓慢的，但是工人们“蔬菜店老板的精神”的环境已经形成了。
2.3 彻底实践“品质是通过工程来制造”的理念
反复叙述，自工程完结的要点是“品质是在工程中制造”的，但是，在实际的制造现场中，由于技术的高度化和复杂化，无法确定正确的判断标准和良品条件的情况越来越多，也就是说，品质在工程中制造出来的痛故事，实际情况随着每个工作要素的判断基准和良品条件不明确的工程增加，需要用心去完成的事情随处可见。
因此，使用自工程完结，加入了SQC（统计的品质管理）方法等科学的方式，实现了贯彻“品质在工程中制造”。
2.3 制造端的自工程完结的概念
2.3.1 完成自工程完结的三个要件
正如前面反复强调的那样，自工程完结的中心思想是“在作业人员自己进行工作中当场就能判断好坏，当场就能处理”。自工程完结中，对好坏的判断是在制造工序中的每一个工作点·作业点进行的。
所谓的工作点·作业点，例如总装的要素作业是：取零件，拿工具，放零件，取螺栓，预打紧，拧紧好等一系列的工作要素。这些一个个的工作点·作业点（以下简称要素作业）都是有各自好坏的判断标准，此时具备“好”的必要条件的状态就是完成自工程完结的工作。
并且，在各个要素作业中正确作业的必要条件是“设计要件”“生产技术要件（简称生技要件）”“制造要件”。设计要件是好的设计，生技要件是好的设备和工程，制造要件是人的技能，作业方式的深度融合。分别详细说明，设计要件不仅仅发挥了该部件所要求的功能，而且容易批量生产，组装时容易安装；
生技要件是指可批量生产设计所要求的零件，作业的设备和工具；
制造要件是整理优质产品的作业要领书和可以实施该作业的能力。
完成自工程完结是每个工作元素都融入了“不制造不良品，设备和作业有异常就能知道”的良好条件，最终操作着自己就可以就地判断。
2.3.2 品质保证的两种方法
（1）是通过检查保证还是工程中保证
从商业模式来看，自工程完结也有理想的一面，试着从品质保证的方法来探寻这一点。保证质量的方式大致可以分为两种，一种是“检查保证”，另一种是“工程保证”。
检查的保证品质的前提是以“出现次品”为前提，然后再对结果进行评价（去除不良品）在不良品发生后调查原因并反馈给前道工序的活动，也就是每次发生不良品时都采取对策的问题决策型，防止再发的品质保证方法。
通过检查来保证品质的方法运用比较容易，另一方面，要确保橡胶零件的磨损，金属零件的磨损、腐蚀等随时间变化的“耐久品质”和“可靠性”的保证度，需要很高的技术和成本，中间伴随着困难。
另外，在检查中发现问题之后，之前可能就已经发生了很多不良的现象。而且还存在从确定不良现场发生的原因到解决问题需要一定时间等问题。与此相对，在工程中保证质量的方法以“不生产（不能生产）不良品”为基本思路。因此，要对影响品质特性的因素进行管理，在出现次品之前发生异常的征兆，采取对策的维持和改善活动。既对所有相关因素的项目采取根本对策，防范于未然的保证方法。
在工程保证质量的方法是保证度高。例如，采用橡胶零件的密封结构时，少许装配时的螺纹或挤压不良等，会被初始状态的橡胶弹力等所覆盖，在出场时的检查中合格。但是，即使检查时没有检测到漏雨，由于时变，橡胶的弹性降低，也有可能导致日后漏雨。但是，密封条和金属板之间的间隙时均匀的；只要保证密封橡胶时固定组装的，就可以将时变的影响控制在橡胶弹力降低所允许的范围内，从而保证不会出现漏雨的现象。进一步讲，对于工人来说：“自己做的事情是否好，当场就能明白”。由此获得工作的意义，动力自然就上升了。
但是，要管理的因素的提取和需要特定的技术，因此存在难以运用的缺点。
（2）取得预期技术的突破
丰田英二作为丰田副总裁时说过：“检查的理念在于不检查”即，只要在各个加工、组装工程中确保产品质量，就不需要检查。
质量管理的基本时把工程维持在良好的状态，也就是说，不是严格的执行检查，本质上是要求完成自己的工程。
如本节所述，从商业模式的角度来看，也有必要从治标不治本的以防止流出不良为主体的检查保证中脱离出来，向“通过工程来制造品质”的自工程完结转换。
要实现这一目标，不仅需要用心，还需要灵活的运用技术（工艺），由此也可以期待技术的突破。
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