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记得初中历史课本上提到过，“能够制造和使用工具是人和动物的本质区别”。
猴哥：谁说我不会使用工具？！ 确实，人类是非常善于使用工具的，比如，各类“质量工具”。
很多质量工具融合了统计学、运筹学、系统工程、价值工程等管理科学，在工厂企业现场质量管理中发挥了巨大作用，比如：
老七大质量工具：调查表、分层法、直方图、散布图、排列图、因果图、控制图。
新七大质量工具：系统图、关联图、亲和图、矩阵图、矩阵数据解析法、PDPC法、网络图。
质量管理五大工具：统计过程控制（SPC）、测量系统分析（MSA）、失效模式和效果分析（FMEA）、产品质量先期策划（APQP）、生产件批准程序（PPAP）。
这些质量工具几乎都源自国外，在引入国内到便大肆得以运用。 很多质量工程师，好像不会用几个质量工具都不好意思出门，感觉就低人一等似的。
在这个背景下，很多质量工具就被玩坏了！不信我们来看看。 1 8D 对于8D报告相信各位并不陌生，很多朋友快下班的时候会接到主机厂的抱怨电话： “怎么这个缺陷又出现了，害得我被老板骂，明天上班之前给我一份8D报告”。 于是你加班加点的，熬了一晚上，熬出来一份报告，给主机厂发过去，然后，就没有然后了~
8D报告是这么写的吗？我们来看看。 a 8D报告的历史 二战期间，美国政府使用了一种叫“军事标准1520”的流程，又称为“不合格品的修正行动及部署系统”。
美国人二战期间可真没闲呀~ 1987年，福特公司看到这个流程觉得不错，就书面记录下来，并在一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”，这就是8D。
当时的福特，动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层请福特集团提供指导课程，运用8D帮助解决难题。
关键词 1. 团队导向 2. 大问题（经年累月、反复出现的难题）
b 8D报告的内容 虽然叫8D，在实际操作的过程中却有9个步骤，它们分别是： D0：征兆紧急反应措施（问题出现，做好准备） D1：团队成立 D2：问题说明 D3：实施并验证临时措施 D4：确定并验证根本原因 D5：选择和验证永久纠正措施 D6：实施永久纠正措施 D7：预防再发生 D8：表彰小组和个人的贡献
c 被玩坏的地方 红色标出来的三条，大多数情况下在国内是被玩坏的。
D0：征兆紧急反应措施 这个D指的问题出现了，需考虑是否需要应用8D，并非所有的问题都需要用8D来解决。
有些问题采取通常的防范措施就行，而在8D的历史中我们提到的关键词之一是大问题（经年累月、反复出现的难题），不是屁大点事都要8D报告。
哎啊，烫死我了，明天快给我个8D报告压压惊！ D1：团队成立 快下班了才接到抱怨电话，还成立个啥团队呀，现时拉个团伙都拉不到呀。
人呢？怎么都没了？几点啦？大家下班都这么早？ 但是主机厂明天就要8D报告怎么办？算了，豁出去了，只能挂羊头了，于是颤巍巍的在团队成员一栏里写满BOSS的名字： 副总经理：XXX 质量部长：XXX
生产部长：XXX
技术开发部主任：XXX
物流经理：XXX 其实都是眼中含着泪，一个人熬夜赶出来的。
D8：表彰小组和个人的贡献 写完8D报告后，你第二天上班的状态是下面这样的。
生怕老板或者领导看到你，知道你又捅篓子了，哪还指望老板紧紧地握住你的手，激动地对你说，“小伙子干得不错，下个月工资加个2千块。”
2 FMEA FMEA想必大家也不陌生，称作潜在失效模式及后果分析。
是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种工具。
a 历史 与8D类似，FMEA也与美国军方脱离不了干系。
二战结束后，美国国防部（DoD）将在战争中获得的宝贵经验引入到美国军用标准MIL-Std 1629里，当时叫FMECA（故障模式、影响及危害性分析）。
对各失效的严重度等级作了如下的定义： 等级I：灾难性的（Catastrophic）。故障可能导致死亡或武器系统失效。 等级II：重要的（Critical）。故障可能导致严重的伤害，主要功能的失效，或导致任务失败的系统失效。 等级III：临界的（Marginal）。故障可能导致较小的伤害，次要的功能失效，或导致延误、有效性损失或任务降级。 等级IV：次要的（Minor）。故障并不会导致伤害、功能失效或系统失效，但可能引起计划外的保养或维修。
再后来，工业界觉得这玩意不错，就发展出FMEA，在制造业（尤其是汽车制造业）广泛应用。
b FMEA的内容 FMEA最核心的内容就是将可能出现的失效（风险）以三个维度进行定量（1-10分）评价，它们分别是： 严重度（S） 频度（O） 不易探测度（D） 三个维度的乘积叫RPN（风险顺序数）。
c 被玩坏的地方 早在2008年，AIAG发布的第四版本就做了以下更改： 建议RPN不要作为评价风险的基本方法使用。包括附加方法在内的改善需要已经作了修改，RPN极限法的使用已经作为惯例阐述是不建议使用的方法。
早期的FMEA手册都是以风险顺序数（RPN）作为企业改进启动的判定依据的（如>100强制要求制订改进措施）。
这一方法使得企业在进行持续改进时相对地机械教条，不能兼顾企业自身的实际情况与行业特点，同时也不能兼顾顾客的感受。
第四版的FMEA则提出了灵活的原则，方便各企业的用，如可以选择SO（严重度与频度的乘积），SOD （严重度，频度，探测度依序排列），SD（严重度，探测度依序排列）的多种启动改进的方式。
比较先进的FMEA矩阵法 然而很多朋友还是生活在2008年以前，一到供应商那里看到FMEA里面失效是>100的没制订改进措施便暴跳如雷，甚至都不看是什么失效。
暴跳如雷的吼道：你不懂FMEA 你猜猜供应商怎么办？
一是偷偷的把RPN中的某个值弄小，一般是频度（O）或不易探测度（D），使得总的RPN<100； 二是做两份FMEA，一份应付审核用，一份内部留着用。
不说了，说多了都是泪
限于篇幅所限，还有SPC、MSA被玩坏的情况这里就不介绍了，如果你有问题，欢迎长按下面二维码加入我们，给我们留言。
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