搞明白汽车零部件项目，两张图就够了！
2018年11月27日，造车新势力蔚来汽车宣布第1万台量产电动车ES8下线。这距离蔚来汽车成立已有4年，而距离去年12月16日蔚来创始人李斌宣布ES8正式上市也快一年了。ES8上市后付了钱的车主却一直提不到车，这也被媒体一直诟病。 造个车为什么要这么长时间？这期间蔚来汽车和她的供应商们都干了些啥呢？ 下面我们用两张图介绍一下汽车零部件项目的特点和流程，希望您能得到一些答案。 第一张图：一个车型的生命周期 这张图展示了一个典型车型的生命周期，从项目启动到生命周期结束超过20年。其中包括4年的新车型开发，8年的整车生产销售，整车停产后还要有10年以上的售后服务期。 第一阶段：4年的开发周期 新车型开发的初期，整车厂需要先行完成项目的策划，确定项目的范围和市场目标。在项目的可行性得到批准后，就要进行概念设计，完成总体布置的草图和整车造型设计。 接下来，供应商就能开始工程设计了，留给汽车电子类零件的开发周期大概是2年。其他零件依据复杂程度，开发周期会有所不同。动力系统、安全类的零件，开发周期会给得长些；非安全件，比如内饰啥的，开发周期就比较短了。 蔚来ES8的开发周期和这个时间框架基本是一致的。国内整车厂的开发周期一般都会排得紧凑些，全新整车会缩短到3年半时间，车型改款一般就只给2年了。相应留给零部件供应商的开发时间也会缩短。当然国内也有许多整车厂的项目，周期排得更短，拿了张整车的效果图，就敢说明年这个时候量产。这种项目我们只能说是吹大牛，是不现实的。 第二阶段：8年的整车生产销售周期 这个阶段，车被持续的生产出来卖给消费者。随着人们对新鲜事物越来越热衷，整车的销售周期在不断缩短。这一点在中国尤其如此，卖得不错的车型销售周期也就5~6年。 在一个销售周期中，为了避免审美疲劳导致销量下降，整车厂往往还会对整车做一次中期改型。中期改型一般在销售周期的中间时段上市，国内常常是新车型上市3年左右的时候推出中期改型。 中期改型也被称为face lift，就是给车整个容，把车的大灯、保险杠、前后盖等零件改一改。大灯号称是车的眼睛，换个眼睛，车子看着就不一样了，于是又可以热销一阵子。做中期改型的时候，整车厂往往还会增加一些电子电器系统功能。这一方面是增加卖点，另一方面也是为下一代车型做一些技术储备和尝试。 说起来face lift跟前几年iPhone的产品规划有点像，只是手机的周期更快。从iPhone3到iPhone6，iPhone每两年一代，第一年卖新一代手机，第二年出个s升级版。比如2014年9月出了个iPhone6，一年后出了升级版6s，6s最受广大女孩子们欢迎的就是增加了“玫瑰金”的颜色。这样做的目的是让人们觉得这个东西不一样了，愿意从兜里掏钱去买。毕竟多数人都不想买一个新手机，却是她的同事或朋友们去年就入手的型号，买车的心态就更是如此了。 第三阶段：10+年的售后服务期 车停产了，整车厂还要继续为卖出去的车提供售后服务。从最后一批车卖出去，到这些车变成二手车、三手车……车还会被持续使用很长时间，整车厂需要保障相应的配件供应。当然这也是整车厂挣钱的一个重要来源。为此整车厂往往会要求零部件厂商在车型停产后保证10年的售后备件供应能力。一个车型的生命周期这么长，决定了汽车零件需要好的产品质量、稳定的生产体系、供应链体系及强大的资金实力。这也是想进军汽车前装市场的企业要认真对待的问题。 第二张图：研发流程和阶段 在产品研发流程中，样件可以分为A、B、C、D四个阶段，开发工作和批量生产准备也是围绕这些样件展开的。不同的企业对样件阶段的名称会不同，但意思都是类似的。 A样件：原型样件。 A样件的作用主要是验证“关键尺寸和基本功能”。比如说快速成型的塑料外壳或者手工制作的金属支架。很多年前，在和同事讨论A样件的定义时，有个同事说笔记本电脑里的软件原型也可以当成一个汽车电子控制器的A样件，当时大家都嘲笑他，说莫非要把一台笔记本电脑装到车上去？现在回头想想，他的这个比喻挺有道理，电脑里的软件原型不也是在对电子控制器的基本功能的验证吗？ B样件：功能样件。 B样件的作用是验证“产品功能”。B样件要对产品的功能进行全面的开发及验证，问题被识别并更正。B样件的装配场地、装配条件相对比较宽松，它可以是手工样件、机加工件，也有用样品模具生产的样件。B样件是产品开发的一个主要阶段，持续的时间会比较长，样件的状态也还可以细分为B1、B2……样件。 C样件：OTS（Off Tooling Sample ）样件。 C样件的作用是验证“批量生产工装”，也成为“硬模件”。这个阶段的样件，必须是用“正式模具”做出来的。生产OTS样件的时候，最好能在批量产线上制作。只是产线的一些指标和最终的批量生产状态允许存在差异，比如过程能力、生产节拍等。 D样件：PPAP样件。 D样件的作用是验证“批量生产能力”。D样件这个称呼用得比较少，一般都叫PPAP样件，PPAP是Production Parts Approval Process ，即“生产件批准程序”的缩写。 PPAP样件需要在批量产线制作，产线的各项指标必须达到批量生产状态，而且必须按照产线设计的生产节拍连续生产。客户的质量工程师也常常会到现场监督PPAP样件的生产过程。样件生产完成后，需要随机挑选5个以上的样件封样，具体数量会由客户决定。 供应商将这5个样件、相应的检测报告及这个产品的相关文档提交到客户那里，也就是PPAP文件包。文件包里的文档都是按照APQP的流程要求在项目各个阶段输出的交付物，每个客户的要求会略有差异，但大同小异。 PPAP是项目批产最关键的一个环节，PPAP报告一旦得到批准，零件就可以进入SOP（Start of Production）即批量生产了。 对各个阶段的样件还要做相应的测试。其中的DV（Desig Validation）和PV（Process Validation）都需要按客户的要求去组织，并提交相应的报告。如果没有通过这些测试，需要对产品进行整改或者申请偏差许可。 两张图讲完了，大家应该明白些了吧。一个零件的开发包含了大量工作，一个整车的开发就更复杂了。一个车型成功上市不容易，而车型上市并不是终点，前方的路还长。 说明：文中的两张图摘自机械工业出版社出版的《汽车电子技术－硬件、软件系统集成和项目管理》，那是一本很不错的关于汽车电子的专著，对汽车电子感兴趣的朋友可以找来读读。
页:
[1]